日前，自治区科学技术厅发布《桂在创新—广西科技创新综述》图册，其中收录了去年全区最具代表性的10项科创“首字号”成果。记者看到，这10项“首字号”成果中，桂林共有3项入选，分别为“桂林蓝宇航空轮胎发展有限公司建成并投产我国首条民航轮胎生产线”、“桂林莱茵生物科技股份有限公司建成国内首条甜菊糖生物合成生产线”、“桂林电子科技大学等研制出国内首条稀土熔盐电解自动化生产线”。
这3条生产线具体是干什么的？它们的建成投产有着怎样的意义？日前，记者联系到相关企业和学校，听创新团队聊聊这些“首字号”成果。
民航轮胎生产线
实现民用航空关键零部件自主可控
去年11月23日，由中国中化旗下桂林蓝宇航空轮胎发展有限公司建设的我国首条规模化民用航空轮胎生产线在桂林建成投产。上个月，桂林蓝宇正式获得了中国民航中南地区管理局颁发的国产大飞机子午线轮胎中国民用航空技术标准规定项目批准书（CTSOA）。该规格轮胎为我国自主研制的大飞机配套，是国产民用航空子午胎首次配套国产大型客机，标志着中国在关键航空零部件领域实现自主可控，中国航空轮胎创新达到国际先进水平，为国产大飞机安全飞行提供了有力保障。
在桂林蓝宇将近5万平方米的厂房里，共安装了80多台高端工艺装备，整条民用航空轮胎生产线能够实现从原材料到航空轮胎成品的全链条自动化生产和智能化调度监控。记者了解到，该工厂是我国首个民航轮胎数字化工厂，智能化达到世界一流水平，生产规模目前是国内最大的。生产线上还创新性地使用了胎胚质检机器人，通过AI视觉技术，提高检测精度和效率，确保每一条轮胎符合质量标准。
桂林蓝宇相关负责人介绍，航空轮胎是影响飞机起降安全的关键配套部件，对安全性与可靠性的要求都极高。该生产线按照工业4.0标准设计建造，可以生产C909、B737、A320等国内外6个机型、12个规格的航空轮胎，技术性能达到国际标准要求，所有产品具备完全自主知识产权，可覆盖我国80%民航机队配套品类需求，年产量达到10万条。
该负责人表示，该生产线建成前，我国民航轮胎98%依赖国外进口，生产线建成后，实现了我国民航轮胎先进制造“从0到1”的突破，目前该生产线的产能可覆盖每年国内民航轮胎需求量的40%左右。
该负责人说，桂林蓝宇还联合航空工业强度所、清华大学等单位设计研发了中国首套复杂工况航空轮胎起降测试平台。该测试平台可在室内模拟轮胎在超高加速度起飞、超高加载速率、异物损伤试验等复杂环境下的起降测试，为民航轮胎研发提供数据支持和验证。
甜菊糖生物合成生产线
开启天然甜味剂绿色制造新路径
因为更加绿色、高效，合成生物被不少业内人士视为“21世纪生命科学领域的颠覆性技术之一”。去年9月，桂林莱茵生物科技股份有限公司合成生物车间正式投产，建成了甜菊糖生物合成生产线。
记者了解到，该合成生物车间总投资2.1亿元，建筑面积约1.2万平方米，配备12条全自动精密发酵生产线，搭载了先进的自动化分离、纯化系统，已实现多个合成生物相关产品的高效生物合成产能，车间全面达产后年产值可超10亿元。
莱茵生物相关负责人告诉记者，自2016年起，莱茵生物先后与中国科学院天津工业生物技术研究所、江南大学等科研机构合作，在甜菊糖苷（甜叶菊提取物）、罗汉果甜苷等天然甜味剂的生物合成领域开展研究，并取得多项阶段性成果。该负责人表示，中国是全球最大的甜叶菊种植国，众多企业主要通过提取工艺生产甜菊糖苷，甜菊糖苷是国际市场占有率最大的天然无糖甜味剂，甜度为蔗糖的250-300倍，被誉为“第三代天然零热量健康糖源”。
据介绍，甜菊糖生物合成生产线将莱茵生物多项生物合成技术实现产业化应用，该公司目前已拥有甜叶菊RM系列、左旋β-半乳葡聚糖等产品的合成生物技术及量产能力，其中，甜叶菊RM系列产品中的酶转甜菊糖苷瑞鲍迪苷M2已正式通过美国食品药品监督管理局（FDA）的GRAS认证。与传统生产方式相比，利用合成生物学技术生产的甜菊糖苷RM系列产品，具备能耗低、污染小、原料利用率高的显著优势，且生物合成的甜叶菊RM系列产品具有甜味饱满、溶解性更好、稳定性更高的特性。甜菊糖RM系列产品作为普通甜菊糖的升级产品，将以其优异的口感、风味及理化特征，更好地满足市场对天然无糖甜味剂的需求。
该负责人表示，甜菊糖苷RM系列产品主要应用于食品、饮料领域，公司也在积极对接全球各地区客户，今后也将持续推进甜菊糖RM系列其他产品的研发。“我们也将和高校及研发机构保持密切合作，进一步推进合成生物有关产品的产业化落地。”
稀土熔盐电解自动化生产线
机械手“上阵” 投料精准出品优质
稀土熔盐电解自动化生产线由桂林电子科技大学制造过程智能化装备成套技术研究团队牵头研制。日前，记者来到该研究团队的实验室，进入眼帘的是几台电源阴极驱动系统，这正是稀土熔盐电解自动化生产线的一个重要组成部分。
团队创始人徐晋勇教授介绍，通俗来说，稀土熔盐电解自动化生产线能够用机器代替人工，生产线主要用于稀土冶炼的第三道工艺，也就是从稀土氧化物制成稀土金属的这一过程。他告诉记者，我国利用电解稀土氧化物生产稀土金属及其合金大约始于上世纪70年代，50多年来，基本都靠人工完成各个流程。
“自动化生产线投入使用后，工人只需在触摸屏上点击按键，生产线就能够完成电解炉停电、提升阴极、提埚、输送、浇铸、放埚、放回阴极、供电等全套出金属工序。”他向记者展示了一段视频：在甘肃稀土新材料股份有限公司金属车间的稀土熔盐电解自动化生产线上，电源阴极驱动系统先是从电解炉中将阴极提了出来，随后提埚机械手探入电解炉内，将装满熔融稀土金属的坩埚从炉内提出，放到了一旁的浇铸机械手上。接着，浇铸机械手精准地将稀土金属倒入浇铸模型，再将倒空的坩埚放回电解炉后，提埚机械手便沿着导轨前往下一台电解炉继续工作。
徐晋勇说，电解炉有1000多℃，整个坩锅连同埚内的稀土金属有20多公斤，按照以往的生产方式，工人基本每隔10分钟就要手动投料，近距离投料、提埚和浇铸不仅辛苦，也存在一定危险性。“生产线大大减轻了工人的劳动强度，以前一个工人只能管理2台电解炉，有了机械手帮忙后，现在一个人能管理4台。”
除了减轻工人负担，这套自动化生产线也有效解决了生产粗放的行业难题。他表示，以前人工投料凭的是工人的感觉和经验，现在生产线可自动定量投料，能有效解决产品质量不稳定、成品效率低、能源消耗大等严重制约稀土加工业可持续发展的问题。
他介绍，目前该自动化生产线已在福建、内蒙古、四川、甘肃、广西、江西等地的6家稀土电解企业推广应用，包括中稀（凉山）磁性材料有限公司、甘肃稀土新材料股份有限公司等行业内龙头企业；合作单位涉及国家两大稀土板块——中国稀土集团有限公司、中国北方稀土（集团）高科技股份有限公司，应用单位实现产值超10亿元。
此外，研究团队还研发出了稀土熔盐电解自动化生产线数字孪生系统，企业不仅能在电脑上实时监测生产线上的情况，还能远程操控设备，设备出现故障时也能远程调试。徐晋勇表示，接下来团队还将继续开发“一拖六”稀土熔盐电解自动化生产线，也正在开发稀土熔盐电解大模型。“大模型建成后，可以实现生产智能化，到时候生产线就能按照建立的模型自动完成生产，稀土金属冶炼将从自动化向智能化转变，打造智能化工厂。”
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全市科技创新工作硕果累累
记者从桂林市科学技术局了解到，过去一年，我市深入实施创新驱动发展战略，大力推动科技创新与产业创新深度融合，有力促进了创新链、产业链、人才链、资金链深度融合。市政府与桂林电子科技大学、桂林理工大学2所大学正式签订战略合作框架协议，在加强科技创新合作、人才引进培养、开展智力咨询服务等方面深化合作。
市科技部门主动对接国家、自治区重大科技工程，开展关键核心技术攻关。优利特、啄木鸟、晶瑞传感等企业的3个项目入选工信部产业基础创新发展目录“揭榜挂帅”中榜项目，桂林电子科技大学承担国家自然科学基金重大课题。全市各单位共承担实施自治区科技计划项目398项，获资助1.94亿元；中央引导地方科技发展资金项目12项，获资助2610万元；自治区突破关键核心技术产业化项目和制造业创新成果大规模工业化应用项目10项，获资助2530万元。实施市本级科技计划项目202个，形成联动支持。在科技项目引领下，一批标志性科技成果集中涌现，并获广西科学技术奖励45项，再创新高。
目前，全市共有18家企业入围广西高新技术企业“百强”榜单；拥有国家创新示范企业7家，国家企业技术中心7家，专精特新“小巨人”企业23家，均排名全区第一；中化桂林荣获广西科学技术奖企业科技创新奖（每年仅评选2家）。此外，我市积极加强自治区级科技创新平台创建，新增各类自治区级科创平台45家。成立市级科技成果转化专班，建立科创项目库，目前已入库科创项目55个，其中企业项目43个，高校院所项目12个。
来源: 桂林晚报
